向數字航天邁進 讓生產行云流水 ——二院二部數字化生產能力建設側記

近年來，伴隨著人工智能、大數據、云計算等新一代信息技術的快速發展，數字技術正以前所未有的速度推動各個制造企業的產業變革和數字化轉型，數字工程建設也成為企業保持核心競爭力的重要舉措。

二院二部積極貫徹落實集團公司數字航天戰略，圍繞數字化科研生產能力建設，實現MPM（項目管理系統）、PDM（產品數據管理系統）、ERP（企業資源管理系統）、MES（生產現場管理信息系統）、CAPP（計算機輔助工藝設計系統）等生產相關信息系統的互聯互通，生產信息化和數字化能力的提升，有效提高了生產效率和質量。

“破壁攻堅” 讓生產各個環節暢通連接

在數字化水平較低的傳統模式中生產信息很分散，例如，生產訂單通過電子表格計劃排產、生產現場使用紙質工藝文件、調試數據主要依靠手工記錄，尤其在小批量、多批次、離散式訂單的生產模式下，生產任務增多，對人力的需求也相應增加，提高工作效率的需求同樣上升。

產品生產班組李組長對此深有感觸：“我們的產品測試數據量極大，過去最頭疼的就是排產和記錄填報，每次填完的記錄表格摞很高，多到需要用推車來運，填寫工作量大了也容易出錯，影響產品質量?！?/p>

2016年以來，為滿足在工藝管理和批量生產方面日益增長的生產數字化、信息化需求，二部搭建了CAPP系統和MES系統，初步形成CAPP和MES閉環的工藝-生產-管理協同能力。然而，由于各信息系統建設進度問題，MPM、PDM、ERP與MES、CAPP在信息互聯互通方面仍有一定困難，全生產鏈條的打通成為當務之急。

為此，二部生產處牽頭，聯合相關部門開展了“破壁攻堅”行動，從頂層規劃抓起，制定了數字化生產模式業務流程圖。團隊評審了需求方案，并開展了多輪次、系統化的多信息系統集成聯調測試。

生產計劃下發、技術狀態管控、生產過程執行，每一個環節都涉及到多系統間的信息接口和協議對接，問題記錄、定位、處理、驗證成了團隊成員的日?！按蚩ā蹦Ｊ?，加班加點更是家常便飯。

一個簡單的報錯可能需要多個系統聯動排查，主管機關、業務部門、測試團隊通力合作、集智攻關，逐一解決了信息化過程中的問題，實現了生產業務相關的多系統、多平臺的信息互聯。在一次試運行中，項目團隊偶然發現MES生產訂單缺少工藝文件，本以為可以快速解決，沒想到從CAPP文件編號查到PDM投產基線，從ERP計劃訂單查到MES生產訂單，才最終定位到文件傳遞邏輯的缺陷上。為此大家吸取了經驗教訓，優化了文件傳遞邏輯，避免了此類問題的再次發生。

“我們深入貫徹質量零缺陷的理念，一步一個腳印，每解決一個問題，我們對系統的了解就更深一層，對建設生產數字化的信心就更堅定一分?！鄙a處王副處長說。

效率更高 質量管理同步提升

2020年第一份正式生產訂單在生產相關的信息平臺啟動全系統運行，從MPM的生產計劃到PDM的投產基線、從ERP的計劃訂單到MES的排產報工、從工藝文件的在線瀏覽到調試記錄在線填報，全生產鏈條無縫銜接，達到了生產模式數字化轉變的預期，實現了生產效率的穩步提升。

原本厚重的紙質工藝文件被可在線瀏覽的電子文件替代，曾經需要費時費力整理的調試記錄變成了快速自動成冊的電子文檔。針對大批量數據填報產品開發的批量數據導入功能，可以將工裝中的測試結果導入到MES的記錄卡片，從根本上改變了原有的手工錄入模式，避免了人為填報出錯的尷尬，降低了人力和時間成本的同時，也有效提高了產品質量。

“現在的生產計劃、排產和數據填報都變成在線模式，人員盤活了，生產進度和質量問題也可以實時在線上報，真是方便太多了！”李組長由衷說道。

道阻且長，行則將至；行而不輟，則未來可期。數字航天建設的大幕剛剛拉開，前方征途漫漫，仍有許多未知的困難待克服。二部將抓住企業數字化轉型的機遇，以需求和問題為導向，堅持業務與技術深度融合，自主創新，艱苦奮斗，助力數字航天建設高質量、快速發展。（文/孫書海）