產銷駕駛艙 精準引領企業前行——航天江南所屬航天電器數字化應用保障產銷兩旺

每年有10萬份訂單，每張訂單數量不一，多的上10萬只產品，少的只有幾只。平均下來每天需要處理的訂單有2000份。

這是4月2日，在國資委、中國企業家協會聯合組織的“企業家高端對話網絡直播公益活動——企業的數字化未來”上，中國航天科工集團有限公司黨委書記、董事長高紅衛作為案例提到了一家企業——航天江南所屬航天電器公司。面對市場需要帶來的挑戰，該公司是如何應對的呢？

搭建平臺 實施數字化管理

航天電器公司是中國電子元件百強企業，主要業務是連接器及電纜、電機及控制組件、光電器件、繼電器、智能制造及服務。具有定制化程度高、可靠性要求高、研制生產周期長、裝配工藝復雜、產品種類多、批量小等特點。正如高紅衛董事長所說，公司訂單數量多，用戶要求多，給公司的科研生產計劃管理帶來巨大的挑戰。

面對挑戰，航天電器按照航天科工高質量發展要求，結合自身特點，全面貫徹“三類制造”（智能制造、協同制造、云制造），于2018年8月，在該公司貴陽產品事業部著手推行“產銷駕駛艙系統”項目。根據航天電器的發展戰略，該項目結合企業設計和生產計劃、生產管理管理現狀，研究國際國內設計和生產管理系統的發展趨勢，規范計劃管理業務流程，建立統一的信息管理平臺，實現數據信息的集成和共享。

通過近兩年的建設，航天電器“產銷駕駛艙系統”初步建設并在貴陽事業部運行。該系統實現了自動排產、計劃透明、數據共享、移動條碼過程采集、過程監控預警、系統合并優化、SOP在線預覽等目標。實現駕駛艙與公司已建設或在建設的信息系統的結合，通過SAP＋駕駛艙實現信息系統對制造過程管理的拓展和深化；實現駕駛艙與公司的SAP系統集成，在統一企業生產數據的原則下，建立全公司的統一的計劃、制造過程管理平臺，實現各制造工廠的生產過程透明化、可視化，消除SAP系統在計劃與制造執行過程管理的短板。

系統運行 體現數字化優勢

三月初，駕駛艙系統正式投入運行。系統給科研生產帶來的好處立即顯現出來： 

科研生產指揮部門在產銷駕駛艙通過執行主計劃排產運算，系統自動輸出預配套、預排產的結果。其中預配套、預排產結果包含了成品計劃裝配的開完工節點，零件計劃的開完工節點，綁定成品計劃與零件庫存、零件自制計劃、零件采購計劃之間的配套關系，缺件等信息。根據系統預配套、預排產運算輸出的各節點計劃，人為審查與調整完成成品、零件周考核計劃編制，同時在系統平臺進行鎖定已編制好的排產計劃。生產調度根據鎖定的排產計劃，在系統平臺直接下發零件考核計劃和成品考核計劃至生產車間，讓整個生產考核計劃透明化，打破銷售、生產、車間之間的信息壁壘，使得各部門的步調保持高度一致。

生產車間在產銷駕駛艙主要進行生產數據準備、分解班組計劃、排產工序日計劃、采集點報工等操作，通過車間執行層報表、計劃一覽表監控計劃完成情況，使用異常管理平臺匯報以及處理異常，高效管控車間計劃。

決策人員可以實時了解各車間的計劃排產執行情況、各車間產能的資源負荷等信息，幫助領導及時對生產安排做優化調整，保障各車間實現均衡產出，對未來的生產做預測判斷提供數據支撐。

通過駕駛艙在各車間的實施，航天電器貴陽事業部全體員工由電子表格模式轉換為系統數據導向模式，由原來的經驗決策轉化為數據決策，實現了數據驅動管理，在主計劃完成率、催貨完成率等也有了顯著的提升，其中主計劃完成率提升20%以上。

今年三月份，雖受疫情影響，但在“產銷駕駛艙系統”的精準引領下，航天電器貴陽產品事業部多項生產指標突破歷史新高，其中零件按時到位1508項，到位率達到89.18%，創歷史新高；產出產品數量突破37萬只，創歷史新高；合同履約率突破75%，創歷史新高。 航天電器一季度商品產值、營業收入同比增長，實現產銷兩旺。

數字化管理讓航天電器嘗到了甜頭，該公司將在下屬子公司全面推行“產銷駕駛艙系統”，讓數據金礦發光發熱，成為推動企業前行的不竭動力。